スプリッターブレード（6+6）がローエンドのトルクに適しているのはなぜですか？

ターボチャージャーコンプレッサーホイールのスプリッターブレードデザイン（別名5+5、6+6または7+7+7ブレード）の主要な機能は コンプレッサーの効率と動作範囲を改善します、特に低流量とRPMで。これは、フルブレードデザインの制限のいくつかに対処することによって達成されます（別名10+0または11+0）。

スプリッターブレードの重要な機能：

• 流れの分離を減らす： より低い流量で、または急速な加速中に、コンプレッサーを通る気流は乱流で分離する可能性があります from ブレード表面。スプリッターは追加のガイドとして機能し、滑らかな気流を維持し、流れの分離を減らすのに役立ちます。これにより、コンプレッサーの効率が向上し、サージを防ぎます。
• サージマージンを強化する： 流れの分離を最小限に抑えることにより、スプリッターはコンプレッサーのサージマージンを増加させます。これは、コンプレッサーがサージに入る前の動作範囲（ターボチャージャーを損傷する可能性のある不安定な流れ条件）です。これにより、ターボチャージャーは、より広い範囲のエンジン条件で効率的に動作することができます。
• ローエンドの応答を改善する： スプリッターの慣性の減少により（フルブレードと比較して）、コンプレッサーホイールがより速く加速し、スロットル応答の改善とターボラグの減少につながります。これは、運転性を優先する小規模なエンジンやアプリケーションにとって特に有益です。
• ノイズを減らす： スプリッターは、ターボチャージャーの重要なノイズ源であるブレードチップ乱流を最小限に抑えるのに役立ちます。これは、静かな操作に貢献します。

本質的に、スプリッターブレードは、フルブレードとブレードをさらに少なくする間の妥協として機能します。それらは、慣性の増加とサージ感度の増加という関連するペナルティなしに、より多くのブレードを持つことの流れを与える利点のいくつかを提供します。

スプリッターブレードにはいくつかの利点がありますが、フルブレードと比較して、わずかに低いピークフロー容量や製造の複雑さの増加など、いくつかの欠点がある場合もあります。

全体として、フルブレードとスプリッターの選択は、特定のアプリケーションと望ましいパフォーマンス特性に依存します。スプリッターブレードは、ローエンド応答の改善、より広い動作範囲、および削減されたノイズが優先順位である状況で特に有利です。

コンプレッサーホイールコンポーネントの説明：

• 鼻： コンプレッサーホイールの一番のセクションであるノーズは、入ってくる空気を刃にスムーズにガイドし、乱流を最小限に抑え、効率的な気流を促進します。その設計は、均一なフローパターンを確立する上で極めて重要です。
• ハブ： ターボチャージャーシャフトに接続する中央のコンポーネントであるハブは、ブレードのアンカーポイントとして機能します。回転エネルギーを送信します from 刃へのシャフト、圧縮プロセスを可能にします。ハブの構造的完全性は、高い回転速度に耐えるために重要です。
• ブレードルート： ブレードルートは、各ブレードのベースをハブに固定します。操作中に生成された重要な力に耐えるように設計し、ブレードがしっかりと付着したままであり、最適な気流特性を維持する必要があります。
• exducer： Exducerは、インタークーラーと吸気マニホールドに向かう途中で、車輪を離れるときに圧縮された空気の出口ポイントをマークします。通常、ホイールの最も広い部分は、加圧された空気の流れを制御する上で重要な役割を果たし、全体的なエンジン性能に貢献します。
• スプリッターブレード： メインブレードの間に配置されたスプリッターブレードは、乱流を減らし、空気圧縮を改善することにより、空力効率を向上させます。これにより、コンプレッサーを通る空気のより制御された効率的な流れが生じます。
• バックディスク： ブレードの下の平らで円形の領域であるバックディスクは、ホイールに安定性を提供し、バランスカットのために表面を提供します。適切なバランスは、振動を最小限に抑え、滑らかで長期にわたる操作を確保するために不可欠です。
• メインブレード： 空気圧縮の原因となる主な成分、メインブレードは、気流と圧力の上昇を最大化するために細心の注意を払って設計されています。それらの形状、角度、およびサイズは、コンプレッサーの効率と全体的なパフォーマンスに直接影響します。
• インデューサー： 鼻の後ろに位置する誘導者は、入ってくる空気を捕獲して加速します。その設計は、空気圧縮プロセスを効率的に引き込み、開始するホイールの能力に大きく影響します。

• ポイントミリング

  • プロセス： ポイントミリングは、回転する切削工具がある加工プロセスです。 通常、エンドミル、 素材を削除します from 特定の形状またはプロファイルを作成するためのワーク。 切削工具のヒント、 またはポイント、 ワークピースと連絡を取り、 したがって、「ポイントミリング」という名前。"

  • アプリケーション： ポイントミリングは、一般的に複雑な3D形状を作成するために使用されます。 輪郭、 さまざまな素材の複雑な機能。 航空宇宙などの業界でアプリケーションを見つけます。 自動車、 および医療機器の製造、 精度と精度が最重要です。

  • 利点：

    • 高精度と精度： ポイントミリングは、非常に厳しい許容範囲と複雑な幾何学を達成できます。 複雑な部品やコンポーネントに適しています。
    • 汎用性： 幅広い材料で使用できます。 金属を含む、 プラスチック、 および複合材料。
    • 柔軟性： ポイントミリングは、さまざまな機械加工セットアップとツールパスに適合させることができます。 小バッチと大型バッチの両方の効率的な生産を可能にします。

  • 短所：

    • 材料の除去率が遅い： フェイスフライスのような他のフライス式技術と比較して、 ポイントミリングの材料除去率は比較的遅い、 ワークピースを備えた切削工具の接触領域は小さくなっているためです。
    • ツールウェア： 切削工具のポイントは、より高いストレスと摩耗を経験します、 頻繁なツールの変更とメンテナンスが必要です。

  空白のフライス加工

  • プロセス： 空白のミリング、 ラフミリングとしても知られています、 過剰な材料が除去される機械加工の初期段階です from 最終的な望ましい部分に非常に似ている基本的な形状または「空白」を作成するためのワーク。 焦点は、正確な寸法や表面仕上げを達成するのではなく、急速な材料除去にあります。

  • アプリケーション： ブランクミリングは、その後の仕上げ作業のためにワークピースを準備するために、さまざまな製造プロセスで広く使用されています。 大量の材料を扱う業界では一般的です。 金属加工や木工など。

  • 利点：

    • 高い材料除去率： ブランクミリングは、大きな切削工具と積極的な切断パラメーターを利用しています。 迅速かつ効率的な材料除去を可能にします。
    • 費用対効果： 多くの場合、より正確で時間のかかる仕上げ技術を使用する前に、空白のフライス加工により材料の大部分を除去する方が費用対効果が高くなります。

  • 短所：

    • より低い精度と表面仕上げ： 空白のフライス加工は通常、粗い表面と正確な寸法の低下をもたらします。 最終仕様を達成するには、追加の仕上げ操作が必要です。
    • ツール摩耗の増加： 積極的な切断パラメーターのため、 ツールの摩耗は、仕上げ操作と比較して、空白のフライス材で高くなる可能性があります。